抛丸清理 1工艺要求 按设备规定装载量装铸件，不允许超载。 钢丸直径0.2mm左右。 抛丸时间视铸件大小，形状而定，抛丸后的铸件不允许留有型壳和氧化皮。 2操作程序 2.1检查设备运转情况是否正常。 2.2将铸件装到抛丸清理机滚筒内或挂钩上，锁紧门盖。 2.3按设备规定开启抛丸清理机，对铸件进行抛丸清理。 2.4按铸件要求，抛丸达到一定时间后，按设备规定程序进行停机操作。 2.5取出清理好的铸件。 2.6工作完毕后，认真检查叶片、抛头、护板等部件的磨损情况，如磨损严重须及时更换。 3注意事项 3.1钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得 大于0.3mm。 3.2清理不锈钢铸件时，应采用不锈钢丸。 3.3每次抛丸的铸件大小及清理难度要基本一致。 3.4抛丸机集尘器要经常清理和整理。 3.5对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，在抛丸前可用水泥钻头将孔中型壳钻一通孔以利于抛丸清理。 3.6有细长微沟槽或字体的铸件，在抛丸前可用HF酸，浸泡几分钟到几十分钟（又称“咬酸”），或采用碱煮、碱爆、或泡酸以利于清砂。 3.7做好安全操作，当抛丸机门盖未锁紧时，严禁开启抛丸器；当抛丸器未关闭时，严禁打开门盖

  铸件表面粗糙度 铸件表面粗糙度是衡量干净、真实的铸件表面质量的重要指标。铸件铸造表面粗糙度是按不同铸造合金及其铸造方法、用其表面轮廓算术平均偏差Ra值（单位为μm）进行分级，分级应符合表1~1的规定。对照GB／T6060.1——1997《表面粗糙度比较样块—铸造表面》的规定进行比较和评比；其评比方法按GB∕T15056——1994《铸造表面粗糙评定方法》进行。 对于重要铸件，当所有铸造表面的粗糙度要求相同时，可在铸件图样或铸造工艺图样的右上角同意标注粗糙度符号。如果大部分铸造表面度相同时，可将该级粗糙度符号统一标注在图样的右上角，并在符号前加注“其余”两字;余下的部分表面粗糙度，将其符号直接标注在其表面轮廓或尺寸或尺寸延长线上。 铸造表面粗糙度，也可按需方的要求或供需方的协商，将其公称值鉴订在订货合同中。 粗糙度与光洁度对照表1~2  表1~1 铸造表面粗糙度参数值 铸型类型 砂型类 金属型类 合金种类 钢 铁 铜 铝 镁 锌 铜 铝 镁 锌 铸   造   公   称   值   砂型铸造 壳型铸造 熔模铸造 砂型铸造 壳型铸造 砂型铸造 砂型铸造 砂型铸造 砂型铸造 金属型铸造 压力铸造 金属型铸造     压力铸造 压力铸造 压力铸造 0.2                           × × 0.4                         × × × 0.8     ×                 × × ※ ※ 1.6   × ×   ×           × × ※ ※ ※ 3.2   × ※ × × × × × × × × ※ ※ ※ ※ 3.6   ※ ※ × ※ × × × × × ※ ※ ※ ※ ※ 12.5 × ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ 25 × ※   ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ 50 ※ ※   ※   ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※       100 ※     ※   ※ ※ ※ ※ ※           200 ※     ※   ※ ※ ※ ※             400 ※                                                               注：×为采取特殊措施方能达到的铸件铸造表面粗糙度; ※    表示可以达到的铸件铸造表面粗糙度。 表1~2粗糙度与光洁度对照                                      （单位：mm） 光洁度级别 级别代码 Ra Rz 1 ▽1 >40~80 >160~320 2 ▽2 >20~40 >80~160 3 ▽3 >10~20 >40~80 4 ▽4 >5~10 >20~40 5 ▽5 >2.5~5 >10~20 6 ▽6 >1.25~2.5 >6.3~10 7 ▽7 >0.63~1.25 >3.2~6.3 8 ▽8 >0.32~0.63 >1.6~3.2 9 ▽9 >0.16~0.32 >0.8~1.6 10 ▽10 >0.08~0.16 >0.4~0.8 11 ▽11 >0.04~0.08 >0.2~0.4 12 ▽12 〉0.02~0.04 〉0.1~0.2 13 ▽13 〉0.01~0.02 >0.05~0.1 14 ▽14 ≤0.01 ≤0.05     粗糙度的计算 表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的”表面粗糙度”（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗） 车削表面粗糙度=每转进给的平方 *1000/(刀尖R乘8) 以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例 以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：   1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给 2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！ 3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择 上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。 如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！ :lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。 至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4 以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的： 1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！

  精密铸造其中较为常用的是熔模铸造,也称失蜡铸造：选用适宜的熔模材料制(如石蜡)造熔模；在熔模上重复沾耐火涂料与撒耐火砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的熔模溶化掉，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度，及烧掉残余的熔模材料，；浇注所需要的金属材料；凝固冷却,脱壳后清砂，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工和表面处理。 例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。 中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。 单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。 低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。 条件方法应适合 例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 精度要求和成本 各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。 虽然我国的铸造产业发展处在一个比较困难的时期，但是，从长远的角度来看，我国的精密铸造产业发展还是有一定的希望，市场需求已经慢慢的开始回暖，而且加上我国铸造产业发展拥有的雄厚实力，相信我国的铸造产业产业一定会取得喜人的成绩。 专家表示，要从根本上提高铸造技术水平就必须做到以下四点：第一，发展模拟技术，提高预测的准确性，加强工艺控制，提高成品率。规律性的问题掌握得还不是很好，从而影响批量生产中的成品率。第二，产学研结合。企业的自主创新除了创新意识的增强和研发能力的提升外，还需要重视和加强以精密铸造企业为主体的“产、学、研”相结合。第三，重视材料研发。材料是工业的基础，当前还有很多工作要做。在航空航天领域，合金材料尤其是高温合金等一些新型材料的研究、熔炼技术还有待改进，与国外差距还较大。第四，注重装备技术的提升。工艺上主要还是设备的问题，很多关键设备，如一些定向凝固设备主要还是依靠进口，因此精密铸造设备的研发仍是重点。

A . 尺寸，形状缺陷 铸造缺陷casting defects 尺寸超差impropershrinkage allowance 尺寸不合格wrong size 模样错误excess rappingof pattern, deformed pattern, pattern error 壁厚不均differentthickness 铸型下垂mold sag 错型mold shift,shift, miss-match, cross-joint 舂移ram off, ramaway 塌型mold drop,drop off, drop out, drop sticker 上型下沉，沉芯sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减小） 飞翅fins, joint flash 翘曲warp age,buckling, warping, camber 铸件变形warped casting 挤箱push up,cramp-off 型裂broken mold,cracked 掉砂crush ofmold, crush 变形deformation,casting distortion, warped casting 缩孔（由凝固收缩引起) 缩孔shrinkage,shrinkaged cavity 内部缩孔internalshrinkage, dispersed shrinkage, blind shrinkage 敞露缩孔open shrinkage,external shrinkages, sink marks, depression 缩松porosity, shrinkage porosity,leakers, micro shrinkage, disperded shrinkage 缩陷sink marks,draw, suck-in 芯面缩孔core shrinkage 内角缩孔cornershrinkage, fillet shrinkage 出汗孔extruded bead,exudation 线状缩孔fissure likeshrinkage 气体缺陷（由气体引起的孔） 气孔blowholes,gas hole, blow 针孔pinholes 裂纹状缺陷，线状缺陷fissure defects 裂纹 裂纹crack 缩裂shrinkage crack 季裂seasoncracking, season crack 应力热裂hot cracking,hot tearing, hot tear 淬火裂纹quench crack,quenching crack 应力冷裂cold cracking,breakage, cold tearing, cold tear 龟裂crack 激冷层裂纹，白裂chill crack 夹杂物 夹渣slaginclusion, slag blowholes 砂眼sandinclusion, raised sand, sand hole 其他夹杂物the other inclusion 胀砂push up,cramp-off, sand hole 掉砂crush, crushof mold 硬点hard spot 浮渣dross ( 浇注后在铸型内形成的缺陷，尤其是石墨、氧化物和硫化物的线状缺陷的总称，另外，浇注过程中被卷进去的缺陷成为夹渣和砂眼，两者的区别是形成原因不同） 石墨浮渣graphite dross,carbon dross 氧化皮夹渣oxide dross, oxideinclusion, skins, seams 硫化物熔渣sulfide dross 沉淀物sludge 夹渣物sand inclusion,oxide inclusion, skins, seams 黑点，黑渣black spots,lustrous carbon 涂料夹渣blacking,refractory coating inclusions 光亮碳膜lustrous carbonfilms, kish tracks 外观缺陷 浇不足misrun, shortrun, cold lap, cold shut 冷隔cold shut,cold laps 轻度冷隔seam 两重皮plate 皱皮surface fold,gas run, elephant skin, seams, scare, flow marks 漏箱run-out,runout, break-out, bleeder 漏芯mold drop,stiker 未浇满short pours,short run, poured short 气孔blowholes, blow 飞翅fins，joint flash 胀砂，气疱swell, blister 芯撑未融合chaplet shut,insert cold shut, unfused chaplet 热粘砂burn in 热痕flow marks 内渗豆，冷豆，冷隔internal sweating, coldshot, shot iron 外渗物sweating 磷化物渗豆phosphide sweat 铅渗豆lead sweat 锡渗豆tin sweat 掉砂rat, sticker （型砂的一部分附着在模样上而形成的表面缺陷） 型芯缺陷 砂芯断裂crushed core,broken core 砂芯压碎broken core 芯面缩孔core blow 砂芯缩孔core blow 砂芯下垂sag core,deformed core 砂芯弯曲deformed core 漂芯shiftedcore, core raise, raised core, mold element cutout 偏芯core shift 表面缺陷 沾砂burn on,sand burning, burn in , penetration 粘型（金属型）fusion 两重皮laminations ,plat 机械粘砂penetration ,metal penetration 夹渣结疤scabs ,expansion scabs , corner scab 表面粗糙rough casting ,rough surface 鼠尾buckle , rattail 涂料结疤blacking scab ,wash scabs 烘干不足sever surface ,wash scabs 熟痕surfacedefect casting by combination of gas and shrinkage ( 在靠近厚断面处形成下陷的蛇状伤痕） 涂料剥落wash erosion 气疱blister ,surface or subsurface blow hole 表面粗糙rough surface ,seems , scars 起皮stripping 剥落结疤pull down ,spalling scab 伤痕crow’s feet 麻面pittingsurface , orange peel , alligator skin 热裂痕surface folds, gas runs 泡疤表面surface folds ,gas runs 象皮状皱皮surface fold , gasrun , elephant skin 皱皮surface fold, gas run , seams , scare , flow marks 波纹wave 冲砂wash 冲蚀erosion 组织缺陷（铸铁) 球化不良poor nodularity, degenerated graphite 蠕墨化不良degeneratedgraphite 异常石墨abnormalgraphite 开花状石墨exploded graphite 过冷石墨under cooledgraphite , D-type graphite 石墨细小颗粒chunky graphite 石墨粗大kish graphite ,kish 整列石墨aligned graphite 石墨漂浮floated graphite 石墨魏氏组织Widmannstattengraphite 麻口mottled cast iron , mottle 灰点mottle 反麻口inverse mottle ( 与麻口相反，在薄断面处和尖角处形成的麻口） 白口chill 反白口reverse chill , inverse chill 冷豆extruded bead , exudation ,internal sweating 退火不足miss annealing , […]

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经过多年的发展，中国的阀门企业数量居全世界第一，各种大小阀门企业约6000余家。阀门行业的发展非常迅速。 起止2016年，中国阀门和旋塞的制造行业实现累计工业总产值84,288,398千元，比上年同期增长了35.47%；实现累计产品销售收入87亿元，比上年同期增长了29.36%；实现累计利润总额62亿元，比上年同期增长了44.16%。　中国阀门和旋塞的制造行业实现累计工业总产值87亿元，比上年同期增长了35.02%；实现累计产品销售收入72亿元，比上年同期增长了40.27%；实现累计利润总额64亿元，比上年同期增长了18.37%。　“十一五”及未来若干年，中国石油化工、天然气、冶金行业，电力、城市建设等各行业对阀门有大量的需求，预计在“十一五”期间，中国对阀门的需求总量将达到345亿元，因此，阀门行业有着巨大的市场发展空间。 阀门市场存在的问题 阀门市场主要存在的问题为：一、部分经营者为了追求利益购买劣质阀门，打印知名厂家的名牌及合格证，对合格阀门企业的声誉造成严重危害。二、翻新阀门，极少部分经营者通过对废旧阀门重新油漆后第二次销售，给工程质量带来严重的安全隐患。购买阀门时千万不要贪便宜，即要高质量又要低价格的阀门产品，可以理解但是不现实。阀门价格由于各方面原因，前后各个时期波动伏度非常大，购买时货比10来家都不为过，最好是亲往厂家考察和监督试验。 阀门制造行业十二五战略规划 国务院在下达《关于加快振兴装备制造业的若干意见》后，带动装备制造业全面振兴。为此国家和中国通协等国家有关部门早就提出争取在“十五”、“十一五”期间逐步实现重大装备阀门国产化的计划，其中提出实现百万千瓦级核电站关键阀门、百万吨级大型乙烯成套设备阀门国产化等，通过引进关键技术和自主开发，并在法规和政策上给予了许多优惠，于是相关阀门企业抓住机遇，积极主动国家做好阀门国产化工作。上下形成共识，阀门国产化取得了可喜进展。　阀门行业要立足优化产业结构、节能环保、自主创新、改革开放、以人为本等方面，加快建立自主开发创新能力的技术发展新体系。阀门行业的产品到“十一五”末期国产化方面，在大型乙烯专用阀门上要覆盖到95—100%，煤化工专用阀门主要是高温加氢关键要解决材料密封副，还有一些控制驱动装置也要达到90%以上；超超临界的火电站技术等等方面，阀门国产化比例要达到85%-100%。要实现关键阀门和关键技术国产化，任务之艰巨，只要我们阀门同行齐心协力，围绕同一目标，阀门国产化一定能实现。 阀门行业在国民经济发展中，作为准备制造业的一个重要环节，起到非常重要的作用，在关系国计民生重要领域，如百万千瓦核电、大型清洁高效率发电、超临界火电、燃气蒸汽循环、大型水电及抽水蓄能、大型空冷电站等机组和大型等；百万吨大型乙烯成套设备，对二甲苯、苯二甲酸、聚脂成套设备；大型煤化工成套设备；大型煤炭井下采掘、提升和洗送设备；大型船舶、大型化工船、航母、CNG；大气治理、城市工业废水处理、城市管网改造等方面都需求大量国产化阀门作配套，要满足国民经济行业对阀门制造的要求，实现整个行业的科学发展，率先发展，抓住国内外市场机遇，开拓进取，努力将中国打造成全球阀门的主要生产基地。