这三种铸造技术适用于颗粒、短纤维及晶须增强复合材料、长纤维复合材料的制作。使用这类方法时一般要按零件的形状预先制得增强物预制块。预制块可以通过非有机粘结剂粘结后预压成块，也可烧结而成。 1、压力铸造成形技术使用压力铸造时，将预制块放入带有分型机构的半型中，合型后在200MPa压力作用下使液体迅速充型。这种方法操作简单，但由于充型速度高、凝固速度快，极易使铸件形成内部气孔缺陷。 2、挤压铸造成形技术挤压铸造和压力铸造的不同点是：将预热后的预制块放入预热的铸型中，在重力下浇入液态金属或合金，然后在压头作用下使液体渗入预制块，液态金属在压力下凝固。有人用这种方法制取Al2O3短纤维锌基复合材料。日本有人直接将碳及玻璃颗粒放入铸型，然后压头作用在锡液上使金属体挤入铸型。 不采用预制块的另一种做法是将机械搅拌和挤压结合起来。我国有人用这种方法制取了高质量的铝／石墨复合材料及铸件。在搅拌阶段，以400～1000r／min转速搅拌金属液体，然后以10～90g／min的速度将石墨粉加入含有镁0.25～0.50wt％的铝液中。 在挤压阶段，采用10t油压机，压力为91MPa左右。田中荣一也用此法生产Al2O3颗粒增强锡基复合材料。李爱华将撑融铸造与挤压铸造结合起来，将重量比为铝合金的3％～6％的包镍铜石墨粉加入到液固合金浆液中，然后将其迅速挤压成轴承毛坯。搅拌器表面涂有耐热矾土水泥，转速为400～1500r／min.挤压设备为YA32-100型挤压机，加压速度为7mm／s.不少人对复合材料的挤压铸造在理论上做了深入探讨。储双杰等在利用挤压铸造制造碳纤维增强A356复合材料时特别研究了合金的凝固过程。发现在浇注温度高时其凝固发生在整个浸渗过程之后。由于模具和纤维的激冷作用，初生铝固溶体相在纤维间隙开始形核并逐渐向纤维表面长大；而共晶硅相则是依附在碳纤维表面形核及长大。并发现，随凝固冷却速度的降低，共晶硅相的形态由蠕虫状向针状、块状转变。 同样有人在研究CF／Al-4.5Cu复合材料的挤压铸造时，发现初生铝固溶体也是在纤维间隙形核并向纤维表面长大；而共晶θ相则依附于碳纤维表面形核长大。由于这种材料的界面结合很强，其断裂特征为脆性断裂。LabibA还研究了冷却速度（0.1～100℃s－1）对挤压铸造G-SiC增强铝基复合材料凝固组织的影响，发现冷却速度越大，SiC颗粒的分布越均匀。 3、气压铸造及真空压渗铸造成形技术这种方法是在气体压力作用下将金属液体压入增强材料制成的预制型间隙中。RohatgiPK用此法生产铝基SiC及Al2O3纤维增强复合材料。用长纤维绕制成预制型。液体温度在700～800℃范围，铸型预热温度为450～500℃，气体压力为1MPa左右，比挤压所用压力低得多。所制产品中纤维体积量达40％～60％。事先采用化学镀方法通过CuSO4和HCHO反应在碳纤维表层镀一层铜，然后将镀铜纤维放入石英管中，再将石英管浸入铝液中保温2min，然后通过0.49MPa的氮气作用于液态金属表面使液体充入石英管中。 我国有人采用真空压渗技术生产铝基电子封装复合材料。在真空状态下熔化金属，浇注时撤去真空，通入气体使液体受压，将液体通过升液管压入上部铸型中的预制型内。80年代中期Dural-Al基复合材料公司提出了搅拌加气压铸造的新工艺。 其工艺要点是：整个制造过程包括合金熔化、增强剂的加入、搅拌及浇注均处于真空状态；搅拌器采用多级倾斜叶片，转速提高到2500r／min；保证足够的保压时间，以解决液体与增强物的结合问题；采用水冷工艺，使合金中的溶质偏析程度减小，这种方法适合于颗粒增强复合材料的制造。     本文章来自国际铸业网

对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。 1.射线检测（微焦点XRAY） 射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。 2.超声检测 超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。     本文章来自国际铸业网。