现在的机械加工工艺一般对表面处理都有要求,有的甚至要求更为严格。加工件的表面处理,也是机械加工中的重要环节,因为它关系到加工件后期的使用性能,是装配件,可能影响装配过程。     不同的加工材料,选择相同的表面处理方法,加工出效果是有差别的。所以为了达到要求的表面效果,选择原材料的考虑也很重要。如冷轧钢材和热轧钢,采取的表面处理方法不同。加工设备对加工件的表面也有很大影响,先进的设备和刀具可能达到比预想更好的效果。     影响加工件的表面最核心因素,当属加工工艺。有的加工材料在加工前需要进行热处理,如常对45#钢进行调质,其加工后会有不一样的表面效果。另外热处理能消除工件的内应力,增强工件的机械性能。表面处理的结果可以通过表面粗糙度来进行直接反馈。

阀门及法兰锻造知识大全 变形温度 钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 坯料 根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 锻模 根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式： 1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。 滑块 还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可顺利锻造出首个大型盘类件产品以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。 重要性 锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。 因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、收获机械、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。 锻造用材 锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。 一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定限制。对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 锻造用料除了通常的材料，如各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金之外，铁基高温合金，镍基高温合金，钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金由于其塑性区相对较窄，所以锻造难度会相对较大，不同材料的加热温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求。 工艺流程 不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 锻件特点 与铸件相比，金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。 注意事项 锻造过程应注意的地方 1.锻造加工过程包括：将材料切割成所需尺寸、加热、锻造、热处理、清理和检验。在小型人工锻造中，所有这些操作都由数名锻工上手和下手在狭小场所内进行。他们都暴露于相同的有害环境和职业性危害中；在大型锻造车间，危害随工作岗位的不同而各异。工作条件 尽管工作条件因锻造形式不同而各异，但具有某些共同特点：中等强度的体力劳动，干热的小气候环境，产生噪声和振动，空气受烟雾污染。 2.工人们同时暴露于高温空气和热辐射下，导致热量在体内积累，热量加上代谢的热量，会造成散热失调和病理变化。8小时劳动的排汗量将随小气体环境、体力消耗以及热适应性程度的不同而异一般在1.5~5升之间，或甚至更高。在较小锻造车间或离热源较远处，贝哈二氏热应激指数通常为55~95；但在大型锻造车间，靠近加热炉或落锤机的工作点可能高达150~190。易引起缺盐和热痉挛。在寒冷季节，暴露于小气候环境的变化中可能在一定程度上促进其适应性，但迅速而过于频繁的变化，可能构成对健康的危害。 大气污染:作场所的空气中可能含有烟尘、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫，或者还含有丙烯醛，其浓度取决于加热炉燃料的种类和所含杂质，以及燃烧效率、气流和通风状况。噪声和振动:型锻锤必然会产生低频率噪声和振动，但也可能有一定的高频成分，其声压级在95~115分贝之间。工作人员暴露于锻造振动中，可能造成气质性和功能性失调，会降低工作能力和影响安全。 危险因素 锻造生产危险因素及主要原因 一、在锻造生产中，易发生的外伤事故，按其原因可分为三种：机械伤——工具或工件直接造成的刮伤、碰伤；烫伤； 电触伤。 二、从安全技术劳动保护的角度来看，锻造车间的特点是： 1． 锻造生产是在金属灼热的状态下进行的（如低碳钢锻造温度范围在1250~750℃之间），由于有大量的手工劳动，稍不小心就可能发生灼伤。 2． 锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地发散出大量的辐射热（锻件在锻压终了时，仍然具有相当高的温度），工人经常受到热辐射的侵害。 3． 锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中，不但影响卫生，还降低了车间内的能见度（对于燃烧固体燃料的加热炉，情况就更为严重），因而也可能会引起工伤事故。 4． 锻造生产所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力。设备在承受这种冲击载荷时，本身容易突然损坏（如锻锤活塞杆的突然折断），而造成严重的伤害事故。 压力机（如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机）剪床等，在工作时，冲击性虽然较小，但设备的突然损坏等情况也时有发生，操作者往往猝不及防，也有可能导致工伤事故。 5． 锻造设备在工作中的作用力是很大的，如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备，它们的工作条件虽较平稳，但其工作部件所发生的力量却是很大的，如我国已制造和使用了12000t的锻造水压机。就是常见的100~150t的压力机，所发出的力量已是够大的了。如果模子安装或操作时稍有不正确，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或设备本身的部件上了。这样，某种安装调整上的错误或工具操作的不当，就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。 6． 锻工的工具和辅助工具，特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等名目繁多，这些工具都是一起放在工作地点的。在工作中，工具的更换非常频繁，存放往往又是杂乱的，这就必然增加对这些工具检查的困难，当锻造中需用某一工具而时常又不能迅速找到时，有时会“凑合”使用类似的工具，为此往往会造成工伤事故。 7． 由于锻造车间设备在运行中发生的噪声和震动，使工作地点嘈杂不堪入耳，影响人的听觉和神经系统，分散了注意力，因而增加了发生事故的可能性。 三、 锻造车间工伤事故的原因分析 1． 需要防护的地区、设备缺乏防护装置和安全装置。 2． 设备上的防护装置不完善，或未使用。 3． 生产设备本身有缺陷或毛病。 4． 设备或工具损坏及工作条件不适当。 5． 锻模和铁砧有毛病。 6． 工作场地组织和管理上的混乱。 7． 工艺操作方法及修理的辅助工作做得不适当。 8． 个人防护用具如防护眼镜有毛病，工作服和工作鞋不符合工作条件。 9． 几个人共同进行一项作业时，互相配合不协调。 10． 缺乏技术教育和安全知识，以致采用了不正确的步骤和方法。 水平分析 中国锻造行业是在引进、消化、吸收国外技术的基础上发展起来的，经过多年的技术发展与改造，行业中领先企业的技术水平，包括工艺设计、锻造技术、热处理技术、机加工技术、产品检测等方面均有了较大提高。 （1）工艺设计 先进厂家普遍采用了热加工计算机模拟技术、计算机辅助工艺设计以及虚技术， 提高了工艺设计水平和产品制造能力。引入并应用DATAFOR、GEMARC/AUTOFORGE、DEFORM、LARSTRAN/SHAPE和THERMOCAL等模拟程序，实现计算机设计和热加工的过程控制。 （2）锻造技术 40MN及以上的水压机多数配备了100-400t.m主锻造操作机和20-40t.m的辅助操作机，相当数量的操作机采用计算机控制，实现了锻件锻造过程的综合控制，使锻造精度可控制在±3mm，锻件的在线测量采用激光尺寸测量装置。 （3）热处理技术 重点在于提高产品质量、提高热处理效率以及节约能源、保护环境等。如采用计算机控制加热炉和热处理炉的加热过程，控制烧嘴实现自动调节燃烧、调节炉温、自动点火及加热参数管理；余热利用、热处理炉配备再生燃烧室等；采用具有低污染能力和能够有效控制冷却的聚合物淬火油槽，各种水性淬火介质逐渐取代传统的淬火油等。 （4）机加工技术 行业内数控机床的比例逐步提高，部分行业内企业设有加工中心，根据不同类型的产品配备了专有的加工机械，如五坐标加工中心、叶片加工机、轧辊磨、轧辊车床等。 （5）质量保障措施 国内部分企业已配备最新的检测仪表和测试技术，采用计算机控制数据处理的现代自动化超声波探伤检测系统，采用各种专用的自动超声波探伤系统，完成各种质量体系的认证等。高速重载齿轮锻件产品的关键生产技术不断被攻克，并在此基础上实现了产业化生产。在引进国外先进生产技术和关键设备的基础上，中国已能自己设计和制造高速重载齿轮锻件的生产装备，这些装备已接近国际先进水平，技术和装备水平的提升有力的促进了国内锻造行业的发展。

精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。     再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品。 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。 浇口杯是服务于铸造技术的基础组成部分，特别是与钢铁工业的发展有着极为密切的关系。浇口杯是冶炼工艺装备的组成部件之一。 浇口杯主要用于引导液体金属进入型腔的通道。如果浇口杯安排的不合理，就可能使铸件产生气孔、沙眼、铁豆、渣眼、缩孔、裂纹和浇不足等缺陷。因此，正确的选择浇口杯的结构和尺寸以及在铸件上合理的安置，是一项很重要的工作。

碳化硅是1891年美国人艾奇逊（Edward？G？Acheson）在电熔金刚石实验时偶然发现的，1987年后以CREE的研究成果建立碳化硅生产线，碳化硅开始应用于工业领域。起初，碳化硅主要用于磨料行业、耐火材料行业和冶金行业，铸造行业中应用很少。后来发现，在熔炼炉内加入少量碳化硅有很好的预孕育作用，对改善铸铁的冶金质量大有裨益。在国外用感应电炉的铸造厂就几乎没有不采用碳化硅的。我国专家呼吁碳化硅都能利用起来，解决生产中的问题，改变不合理的生产工艺，达到提高产品铸件的质量，性能，把我国的铸造技术水平提高。 目前，我国铸造行业中，采用感应电炉作铸铁熔炼设备的铸造厂日益增多，但是，在熔炼过程中采用碳化硅的很少，能使之充分发挥作用的更少，我公司研究的改性碳化硅可提高铁水的冶金质量，减少铁水的氧化。在使用中频炉熔炼铸铁过程中，伴随而来的球化不良、石墨球少、球化剂使用量大，灰铁铸件过冷石墨多，A型石墨不能达到客户要求，加工困难等问题随之而来。本产品可以有效的改善铁液冶金质量，从而减少以上问题。 产品特点： 1、增加石墨形核核心，增强石墨形核能力。降低铁水的过冷度、降低铸件白口倾向。 2、良好的脱氧效果，净化铁水。 3、延长炉衬使用寿命。 4、减少灰铸铁中的过冷石墨，促使A型石墨的生成。 5、在球铁生产中加入可增加石墨球数、提高球化率，使石墨球更加圆整细小，并可减少球化剂的加入量。

“十二五”期间，我国农机工业受益于国家产业政策以及财政支持力度的不断加大和税收优惠政策的倾斜，超额完成了“十二五”规划确定的4000亿元的发展目标，比“十一五”末增长73.55%，农机工业主要指标总量已经位于世界前列。 中国农机工业协会执行副会长兼秘书长洪暹国日前在接受记者采访时表示，我国农机工业科技创新能力得到较快提升，大型高效、精准、节能型装备研发取得突破。农机工业的快速发展，推动了我国农机化事业的快速发展，全国农作物耕种收综合机械化率已达到63%。 行业规模跃居世界首位 “十二五”期间，我国农机产销连年攀升，行业规模已跃居世界首位。 根据国家统计局快报数字，2015年2422家规模以上农机企业主营业务收入已达到4523.60亿元，同比增长7.32%；利润总额为259.76亿元，同比增长9.16%。其中拖拉机主营业务收入704.78亿元，同比增长5.63%，拖拉机行业利润28.24亿元，同比增长8.49%。机械化农业及园艺机具制造主营业务收入1341.56亿元，同比增长7.53%，利润77.23亿元，同比增长20.67%。1~12月份农机行业销售费用同比增长7.72%，财务费用同比增长-1.73%，全行业固定资产投资为1609.18亿元，同比增长9.31%。拖拉机、机械化农业及园艺机具制造（含联合收割机、农机具等）以及零部件占农机工业主营业务收入的60.62%，显示拖拉机、联合收割机、农机具、零部件等是农机工业的主力军。 自主创新能力增强 “十二五”期间，围绕贯彻落实《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006~2020年）》和《国家十二五科学和技术发展规划》，开展了“现代多功能农机装备制造关键技术研究”、“智能化农机技术与装备”、“现代节能高效设施园艺装备研制与产业化示范”、“现代化农业农机装备研究与示范”、“大田作物机械化生产关键技术研究与示范”、“农产品产地商品化处理关键技术与装备”等关键重大技术及装备研发。 洪暹国认为，通过项目实施，我国突破了经济型及大马力动力机械、精准作业装备等一批具有自主知识产权的共性关键技术，研究开发了大马力拖拉机与配套复式作业机具、大型联合收获机械等一批急需产品，国产设备市场占有率达90%以上。 在他看来，科技支撑农机工业转型升级作用明显，我国农机工业科技创新能力明显提升，以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的产业科技创新体系进一步完善，推动了农机工业发展进入新的阶段。 政策支持力度持续加大 “十二五”期间，中央财政加大对现代农业的支持力度，各项惠农政策持续出台，特别是加大了对农机的购置补贴力度，五年间，中央投入农机购置补贴金额达到1100亿元，是“十一五”时期的3倍多，购置补贴资金的大幅度增长，激活了市场活力，推动了农机化的快速发展。 “十二五”期间，科技部等有关部门部署实施了农业装备重点专项。中央累计投入科研经费近4.5亿元，实施了国家科技支撑计划“现代多功能农机装备制造关键技术研究”、“现代节能高效设施园艺装备研制与产业化示范”、“大田作物机械化生产关键技术研究与示范”、“现代化农业农机装备研究与示范”、“农产品产地商品化处理关键技术与装备”项目，以及国家863计划“智能化农机技术与装备”项目，取得了一批应用基础和共性关键技术，研制了重点装备，初步建立了以骨干企业为主体、市场为导向、产学研结合的农业装备产业科技创新体系。 “十二五”期间，企业加大了对制造设备的改造，支持农机工业平稳快速发展，增强农机企业核心竞争力，促进农机产业结构升级。据不完全统计，“十二五”期间，国家发改委、工信部等有关部门共安排80多个项目、约15亿中央专项资金实施了“技术改造和产业振兴”、“智能制造”、“强基工程”等有关重大专项。通过这些专项的支持，部分农机企业制造工艺水平有了显著提升，数字制造、激光加工、机器人焊接等先进制造手段改造了传统的制造工艺，提高了制造水平和产品的可靠性。 洪暹国表示，由工业和信息化部、财政部等有关部门实施、启动的“重大技术装备税收优惠”政策，以及“首台（套）重大技术装备保险补贴资金”支持重大技术装备研发和产业化，对我国高端农机产品研发和产业化起到了积极的推动作用。 （来源：全球五金网）